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Erfolgreiche Einführung von RFID in der Anlagen- und Fördertechnik Während sich der Einsatz der RFID-Technik im Anlagenbau bereits etabliert hat, konnte der Bereich der Fördertechnik bisher kaum von dieser Technologie profitieren. Im Rahmen des Verbundprojekts RIM (RFID in Metall) wurde von den Industriepartnern dpm Identsysteme und IFT Roggosen zusammen mit den Forschungseinrichtungen der Hochschule Lausitz sowie dem Institut für Wirtschaftsinformatik der Universität Leipzig die Nutzung von RFID für die Kennzeichnung spezieller Bauteile in der Fördertechnik untersucht. Ziel des Forschungsprojektes war es, ein intelligentes, extrem belastbares Produktkennzeichnungssystem für Anwendungen in der Anlagen- und Fördertechnik zu entwickeln und zu erproben. Gleichzeitig stand die fälschungssichere Gestaltung der in einer Baugruppe integrierten Bauteile im Vordergrund. Das RFID-System „erkennt“, ob Ersatzteile durch Plagiate ausgetauscht wurden, sodass eindeutige Aussagen über Garantieansprüche sich daraus ableiten lassen. Ein weiterer Aspekt des Kennzeichnungssytemes ist die weltweite Abrufbarkeit vielfältiger Informationen zum Produkt, zur Produktlebensdauer und zum Instandhaltungszyklus.  Die besonderen wissenschaftlich-technischen Herausforderungen bestanden in den speziellen Einsatzbedingungen der Fördertechnik. So muss das System in metallischen Umgebungen, die zusätzlich durch hohe Feuchtigkeit und starke Verschmutzungen (Anbackungen) gekennzeichnet sind, funktionssicher arbeiten. Weiterhin besitzen die Bauteile Korrosionsbeschichtungen und sind einem Temperaturbereich von minus 40°C bis plus 50°C ausgesetzt. Aufgrund dieser Charakteristika wurde ein EPC C1 Gen2 Transponder gesucht, der den gesamten UHF-Frequenzbereich abdeckt und somit einen globalen Einsatz erlaubt. Der ausgewählte Transponder SL89 der Firma Harting weist für die widrigen Verhältnisse in der Anlagen- und Fördertechnik benötigten Eigenschaften auf, wobei der intensive Kontakt zu Harting über die AIM-Foren ermöglicht wurde. Aspekte des Arbeitsschutzes galt es bei dem Leser ebenso zu beachten. Weiten von circa einem Meter zu erzielen war daher ausschlaggebend für die Wahl von UHF als Trägerfrequenz. Weitere Auswahlkriterien waren der weltweite Einsatz des RFID-Systems, die lange Lebensdauer der Bauteile und die Integration des Transponders in Ferrometalle. Das Projektteam konnte eine passive Lösung, die den geforderten Anforderungen gerecht wird, entwickeln. Diese Lösung wurde in einem Zeitraum von einem halben Jahr im praktischen Betrieb in einem Quarzwerk getestet und erfolgreich weiterentwickelt. Durch den Einsatz des Systems können unter anderem notwendige Reparaturen signifikant erleichtert, die Fehlerhäufigkeit deutlich reduziert und die Originalität der Bauteile gewährleistet werden. Kann beispielsweise eine Anlage aufgrund eines Defektes nicht genutzt werden, wird der eineindeutige Identifier der Anlage mit einem mobilen Lesegerät erfasst und mit einer Fehlerbeschreibung an IFT Roggosen gesendet. Basierend auf diesen Informationen wird eine kundenspezifischere, qualitativ bessere und schnellere Reparatur ermöglicht, da eine Vorauswahl an möglichen Fehlerursachen mit passenden Ersatzteilen abhängig vom gelesen Identifier automatisiert erfolgt, bevor ein Außendienstmitarbeiter zum Kunden fährt. Mit der Lösung wurde eine hard- und softwaretechnische Basis für die Identifizierung von Bauteilen und Baugruppen, für den Nachweis von Manipulation und Beschädigung und zu der Erfassung von Lebensdauerdaten nach kundenspezifischen Anforderungen geschaffen. Gefördert wurde das Projekt vom Bundesministerium für Wirtschaft und Technologie aufgrund eines Beschlusses des Deutschen Bundestages. Ansprechpartner: Martin Roth ( Diese E-Mail-Adresse ist gegen Spambots geschützt! Sie müssen JavaScript aktivieren, damit Sie sie sehen können. ).
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