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Pilotversuch zur maschinenlesbaren Kennzeichnung im Rapid Manufacturing Von Matthias Berge, TU Ilmenau Im Unterschied zu Mustern, die auf Rapid-Prototyping-Maschinen hergestellt werden, gelten für verwendungs- und verkaufsfähige Endprodukte grundsätzlich schärfere gesetzliche Vorschriften hinsichtlich der zugehörigen Dokumentation. Rapid-Manufacturing-Produkte sollten dauerhaft und idealerweise von Anfang an, das heißt unmittelbar nach ihrer Fertigstellung, maschinell eineindeutig identifizierbar sein. Die für diesen Zweck eingesetzte Kennzeichnung soll die Eigenschaften des Produktes nicht negativ beeinflussen und in vielen Fällen ist eine Veränderung seines Designs, also der Form und des Aussehens, ebenfalls nicht erwünscht. Bei den erwähnten Begriffen aus dem Bereich der „Rapid-Technologien“ handelt es sich um generative Fertigungsverfahren, mit denen hauptsächlich Kunststoff- und Metallteile, aber auch funktionstüchtige Baugruppen aus beweglichen Einzelteilen ohne Verwendung von Bearbeitungswerkzeugen und ohne Montage in einem einzigen Fertigungsschritt direkt auf der Basis von CAD-Daten erzeugt werden. Da es oft um Baugruppen geht, die mit anderen Verfahren so nicht herstellbar wären, bieten sich dem Konstrukteur ganz neue Gestaltungsmöglichkeiten. Die Erzeugung einer maschinenlesbaren Kennzeichnung soll integraler Bestandteil der generativen Fertigung sein und somit keinen zusätzlichen Arbeitsaufwand erfordern.  Das Fachgebiet Fabrikbetrieb der TU Ilmenau befasst sich mit dieser Problematik. Für den Bereich der Kunststoffprodukte wurden bereits in der Vergangenheit Teilerfolge erzielt, indem beispielsweise Matrixcodes als offenes oder mit einer Deckschicht versehenes Relief oder aber an der Oberfläche erzeugt und maschinell gelesen wurden. Optisch lesbare Kodierungen, auch unter Verwendung von für das menschliche Auge nicht sichtbarem Licht, erfüllen jedoch nicht alle vorgenannten Randbedingungen in idealer Weise. Geeigneter wären kleine, passive Transponder, welche gegen hohe Temperaturen unempfindlich sind. Aus diesem Grund wurde ein Pilotversuch mit mic3-Tags von Microsensys durchgeführt. Der Versuch war auf Anhieb erfolgreich. Es wurde beispielhaft ein aus neun Einzelteilen bestehendes funktionstüchtiges homokinetisches Gelenk aus ABS erzeugt. Der unverkapselte Chip wurde während des Bauprozesses eingebettet. Er konnte nach der Fertigstellung der Baugruppe angesprochen und mit einem SLS-Pen am Notebook ausgelesen werden. Weitere Fortschritte bedingen die Zusammenarbeit mit interessierten Partnern aus Industrie und Forschung, wobei insbesondere Modifikationen von CAD-Software sowie RP-Maschinen-Hardware und -Steuerung erforderlich wären.
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