Die Automobilfertigung ist gekennzeichnet durch eine Vielzahl verschiedener, miteinander verketteter Prozesse mit unterschiedlichen Anforderungen, die teilweise erheblich von denen der Warendistribution differieren. Beim Automobilbau steht neben Geschwindigkeit und Sicherheit auch die Forderung nach robusten, gegen Störungen jeglicher Art unempfindlichen und gegen extreme Temperatureinflüsse widerstandsfähigen ID-Systemen im Vordergrund. So hat die Entwicklung hin zum individuellen Auto beinahe zwangsläufig den Einsatz von RFID-Systemen mit sich gebracht. Aufgrund ihrer langjährigen und branchenbezogenen Erfahrungen hat der Sensor-, Feldbus- und Interfacespezialist Turck in enger Zusammenarbeit mit Kunden aus der Automobilindustrie ein eigenes System entwickelt, das derzeit State-of-the-Art ist.

Im Ford-Werk in Genk (Belgien) setzt der Autobauer für die durchgehende Kontrolle der Produktion BLident-Hochtemperaturdatenträger von Turck ein. Bis dato hatte man die fertigen Karossen mit hochtemperaturfesten Barcode-Etiketten versehen, die allerdings erst nach dem Reinigungsprozess aufgebracht werden konnten. So entstand eine „Überwachungslücke", die selbst mit erheblichem Aufwand nur teilweise geschlossen werden konnte. Seit 2005 verwendet Ford in den Schlittensystemen, auf denen die Karossen zusammengebaut werden, die Hochtemperaturdatenträger. Neben der Temperaturfestigkeit waren die einfache Steckmontage und Demontage wesentliche Aspekte für diese Entscheidung. Der Transponder ist temperaturresistent bis 210 °C und kann durch einfaches Stecken beziehungsweise Ziehen montiert und demontiert werden.

Obwohl für Ford schon die genannten Anforderungen an die Datenträger ein K.O.-Kriterium waren, musste das gesamte System auf den Prüfstand. Schreibleseköpfe, Interfacemodule zur Integration in die Steuerungswelt, Software und diverses Zubehör machen aus den Einzelkomponenten erst ein funktionierendes System, das heute bei Ford reibungslos läuft.